DaimlerChrysler nutzt kabellosen „Walk-Around“ Taster & Hochgeschwindigkeits-Handscanner von Leica Geosystems, um optimale Passgenauigkeit von Teilen zu gewährleisten.

Geht man die scheinbar endlosen Korridore des eleganten, hoch modernen DaimlerChrysler Werks in Bremen entlang, fällt vor allem eines ins Auge: das fast völlige Fehlen von Menschen. Stattdessen verrichten hier Hunderte von Robotern ihre Arbeit mit höchster Präzision. Sie positionieren die einzelnen Blechteile, verschweißen diese, transportieren fertige Teile weiter zur nächsten Station und befördern fertig gestellte Produkte überkopf, sodass der zur Verfügung stehende Platz optimal genutzt wird. Es scheint beinahe, die Roboter würden tanzen. Die wenigen Arbeiter, die man doch zu Gesicht bekommt, fahren mit altmodischen Fahrrädern durch das Werksgelände – so existieren Alt und Neu hier friedlich nebeneinander.

Technologische Fortschritte in der Fertigung ermöglichen es, dass immer gewagtere Karosseriedesigns den Sprung von der Studie in die Serienfertigung schaffen. Dabei liegt es noch gar nicht so lange zurück, dass Autos relativ einfache, eckige Formen hatten und ihre Einzelteile mehr oder weniger geradlinig zusammengefügt wurden. Moderne Autos dagegen besitzen wesentlich komplexere Formen als ihre Vorfahren. Und mit der zunehmenden Komplexität der Karosserien wird auch deren Überprüfung immer schwieriger.

Genau das ist es, womit sich die Abteilung für Rohbaueinführung und Prozessoptimierung beschäftigt: Sie überprüft, wie präzise die einzelnen Karosserieteile zueinander passen. Aufgrund der durchgeführten Messungen werden dann klare Rückmeldungen an die Fertigung gegeben, damit an der Anlage ganz gezielte Anpassungen vorgenommen werden können.

Betriebsingenieur Henning Siemers ist für die Messung und Überprüfung der Rohkarosserien zuständig. Er erklärt: „Unsere Aufgabe besteht darin, die Maßhaltigkeit der gesamten Rohkarosse zu gewährleisten. Natürlich besteht jede Karosse aus vielen Einzelteilen, die alle perfekt zueinander passen müssen. . . . .