Corima - Loriol
Case Study Corima - Loriol

Punkte und Formen. Der Leica Absolute Tracker AT 401 in der Formenherstellung.

Die Firma Corima Technologies verfügt über umfangreiches Know-how bei Gussformen und der Fertigung damit verbundener komplexer Teile. Das Unternehmen hat sich auf Galvanoplastik spezialisiert, ein Verfahren, bei dem Formen durch die galvanische Ablagerung von Nickel oder Kupfer entstehen. Bei diesem Elektroplattieren erzeugt man eine dicke metallische Ablagerung auf einem Modell, das später entfernt wird, so dass man eine Form oder ein technisches Bauteil erhält.

Seit mehr als dreissig Jahren überprüft die Geschäftsleitung von Corima Technologies mit grosser Sorgfalt die Einhaltung der Anforderungen ihrer Kunden und schafft die erforderlichen Mittel für die Einrichtung eines effizienten Qualitätssystems an. Die ständige Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen und ihrer Qualität in jeder Etappe des Fertigungsprozesses gehören zu den Werten, auf denen die Aktivitäten des Unternehmens im Bereich Forschung und Innovation basieren.

Vor diesem Hintergrund hat Corima Technologies im Jahr 2009 ihre Produktionsanlagen erweitert und modernisiert, um ihre Position als weltweiter Spezialist für galvanoplastisch gefertigte Formen zu festigen und ihre Kunden bei grossen Projekten zu unterstützen. Parallel hierzu nimmt die Firma aus Loriol-sur-Drôme neue Märkte ins Visier, indem sie die Produktion von Serienteilen für die Luft- und Raumfahrtindustrie, Medizintechnik sowie für allgemeine industrielle Anwendungen ausbaut.

Das Kernstück der Qualitätskontrolle von Corima Technologies bildet ein klimatisierter Kontrollraum, der insbesondere mit einer grossen Koordinatenmessmaschine (3.000 x 1.500 x 1.500) ausgestattet ist. Für die Fertigung von Formen mit einer Länge von bis zu 7 Metern reichte die Messmaschine jedoch nicht mehr aus. Das Unternehmen suchte also nach einer neuen Lösung, die angesichts der offensichtlichen Handhabungsprobleme von Teilen dieser Grössenordnung mobil sein musste, damit sie zum Teil gebracht werden konnte und nicht mehr umgekehrt das Teil zur Maschine.

Ursprünglich fasste man einen Messarm ins Auge. Doch die betrieblichen Sachzwänge bei derart grossen Volumina in Verbindung mit den hohen Anforderungen an die Präzision haben den regionalen Leiter des Bereichs Messarme von Hexagon Metrology schnell dazu veranlasst, den Einsatz eines Laser Trackers zu empfehlen. Denn dies war im Hinblick auf Portabilität, Präzision und Flexibilität die bestmögliche Lösung.

„Wir brauchten etwa zwei Jahre Bedenkzeit, bevor wir uns in das Abenteuer Laser Tracker stürzten. Die Marktanalyse, das Entschlüsseln der Angebote und die Analyse der Leistungen braucht Zeit“, erläutert der Produktionsleiter und Mitgründer Christian Pascaud. Weiter sagt er: „Die Gruppe...



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