BIMAQ - Bremen
Case Study BIMAQ - Bremen

Die Probe aufs Exempel: Wissenschaftler forschen mit 3D-Messtechnik nach Fertigungsmethoden für Metallbauteile

Gemeinhin gelten die Stadtmusikanten als Wahrzeichen von Bremen. Passionierte Ingenieure wissen jedoch: Distortion Engineering ist die neue Brand der Hansestadt. Geprägt hat diesen Begriff die Universität Bremen, die 2001 den gleichnamigen Sonderforschungsbereich 570 ins Leben gerufen hat, gefördert durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG). Daran beteiligt ist das Bremer Institut für Messtechnik, Automatisierung und Qualitätswissenschaft (BIMAQ). Das Institut ist mit einer Leitz Reference den Gründen für Verzug an automobiltypischen Bauteilen auf der Spur. Ein weiteres Projekt des BIMAQ widmet sich der Windkraft: Zukünftig sollen Messungen von großvolumigen Getriebekomponenten wertvolle Informationen zur Fertigungsoptimierung liefern.

Ein gut ausgestattetes Messlabor kann das BIMAQ sein Eigen nennen. Im 160 m2 großen klimatisierten Messraum des Instituts finden sich hochpräzise Koordinaten-, Verzahnungs- und Rauheitsmessgeräte jeglicher Couleur. Auch mehrere Messsysteme für die In-Prozess-Prüfung und die zerstörungsfreie Randzonenanalyse mit taktilen, optischen, thermischen, magnetischen und akustischen Tastsystemen und Sensoren stehen im Dienst der Wissenschaft. Mittendrin eine Leitz Reference mit einem Messbereich von 1.000 x 700 x 600 mm und der Messsoftware QUINDOS 7.

 

Die Wissenschaftler nutzen das KMG, um Verzug an automobiltypischen Verzahnungen genauer unter die Lupe zu nehmen. „Seit 2001 besteht der Sonderforschungsbereich Distortion Engineering. Wir befinden uns jetzt in der letzten von drei Phasen und widmen uns nun den Verzahnungen“, sagt Institutsleiter Prof. Dr.-Ing. Gert Goch. „Wir gehen davon aus, dass Verzug das Ergebnis mehrerer ineinandergreifender Prozesse ist. Daher betrachten wir bei der Untersuchung der Verzahnungen die gesamte Produktionskette – also jeden Schritt von der Schmelze über das Weichverzahnen und das Härten bis hin zum Schleifen.“ Dazu messen die Wissenschaftler 1.800 Zahnräder, die jeweils einen Zustand im mehrstufigen Fertigungsprozess markieren. Sie stammen alle vom gleichen Stahlstrang, sie weisen alle einen Durchmesser von 120 mm und eine Bohrung mit einem Durchmesser von 45 mm auf...



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